Tiêu chuẩn 5S trong sản xuất của người Nhật

Tiêu chuẩn 5S của người Nhật là một hệ thống quản lý sản xuất quan trọng giúp tăng năng suất và hiệu quả trong doanh nghiệp. 5S là viết của 5 từ Seiri (Sàng lọc), Seiton (sắp xếp),Seiso (sạch sẽ), Seiketsu (Săn sóc)và Shitsuke (kỷ luật). Áp dụng tiêu chuẩn 5S sẽ đem lại nhiều lợi ích cho doanh nghiệp

Khái niệm nguyên tắc 5S trong tổ chức là gì?

5S chính là phương pháp quản lý sản xuất theo phương pháp của Nhật, nhờ vào nguyên tắc này mà họ có thể xây dựng một hệ thống và triết lý quản lý sản xuất như TQM, TPS và LEAN Manufacturing một cách vững vàng.

5S có nguồn gốc từ đâu?

5S có nguồn gốc từ Nhật Bản, cho tới nay thì nguyên tắc 5S đã được áp dụng thành công ở nhiều công ty trên thế giới và công ty chúng tôi cũng không nằm ngoài danh sách.

Lợi ích của nguyên tắc 5S?

Giảm thiểu các hoạt động không gia tăng giá trị, loại bỏ những lãng phí trong công việc sản xuất. Bên cạnh đó tạo một môi trường làm việc với tinh thần cải tiến liên tục, cải thiện tình trạng, chất lượng và an toàn trong lao động.

5S cũng được sử dụng để setup cho cuộc sống của bạn. Nếu đồ dùng trong phòng bạn được sắp xếp ngăn nắp, đúng vị trí. Thì có nghĩa là bạn cũng đã áp dụng được tiêu chuẩn 5S cho bản thân mình.

Áp dụng tiêu chuẩn 5S như thế nào?

Theo nghĩa gốc tiếng Nhật:  5S là Seiri (Sàng lọc), Seiton (Sắp xếp), Seiso (Sạch sẽ), Seiketsu (Săn sóc) và Shitsuke (Sẵn sàng). Đây cũng là thứ tự để áp dụng tiêu chuẩn 5S trong doanh nghiệp.

1. Tiêu chuẩn Seiri – Sàng lọc: Sàng lọc và phân loại thông minh

Tiêu chuẩn 1, tổ chức cần phải xác định và phân loại được các dụng cụ, đồ dùng, tần suất sử dụng, mức độ thường xuyên sử dụng trong quá trình sản xuất.

Nguyên tắc là: “Đừng giữ những gì mà tổ chức không cần đến”. Bởi các vận dụng thừa sẽ gây ra sự lãng phí về mặt tiền bạc để cất giữ.

Bạn nên sàng lọc theo các bước sau:

– Xác định mức độ hư hỏng và bụi bẩn, rò rỉ.

– Thực hiện tổng vệ sinh

– Tìm hiểu nguyên nhân của các hiện tượng.

– Xác định những khu vực xấu trong nhà máy hay phạm vi đang xét.

– Liệt kê từng chi tiết, nguyên nhân gây nên khu vực xấu.

– Đưa ra phương án giải quyết có hiệu quả.

– Lên kế hoạch và triển khai.

2. Tiêu chuẩn Seiton – Sắp xếp, bố trí lại khu vực làm việc.

Giai đoạn thứ 2 là Sắp xếp, bố trí lại khu vực làm việc. Đưa ra các phương án phù hợp với tiêu chuẩn này:

– Những vật dụng thường xuyên sử dụng sẽ được sắp xếp gần với vị trí làm việc.

– Những vật dụng ít được sử dụng thì sắp xếp xa vị trí làm việc.

Để phân biệt chúng thì nên sử dụng màu sắc để phân biệt dễ dàng. Bên cạnh đó cần trang bị những vật dụng cần gấp như: Bình cứu hỏa, thiết bị an toàn, lối thoát hiểm.

3. Tiêu chuẩn Seiso – Giữ gìn vệ sinh sạch sẽ, thường xuyên kiểm tra thắt chặt.

Cần duy trì một môi trường làm việc gọn gàng, ngăn nắp, sạch sẽ vì thế cần 1 kế hoạch triển khai rõ ràng. Mỗi nhân viên có trách nhiệm ở từng khu vực mình làm việc.

Tiêu chuẩn thứ 3: Tổ chức cần thiết lập được các chu trình một cách thường xuyên, đảm bảo được rằng môi trường làm việc luôn được sạch sẽ hằng ngày và hàng tuần.

4. Tiêu chuẩn Seiketsu – Duy trì tiêu chuẩn sạch sẽ và ngăn nắp

– Thiết kế nhãn mác rõ ràng, tiêu chuẩn cho các vị trí cũng được quy định rõ ràng.

– Hình thành các chỉ số cũng như cách nhận biết các tiêu chuẩn bị vượt.

– Thiết lập phương pháp thống nhất cho chỉ thị về giới hạn và xác định các vị trí.

5. Tiêu chuẩn Shitsuke – Sẵn sàng hình thành thói quen và thực hành

Tại tiêu chuẩn này, tổ chức cần đưa ra các quy định và nhân viên phải tuân thủ theo. Để thực hiện tiêu chuẩn này cần có củng cố lại thói quen làm việc qua các hoạt động đào tạo, khen thưởng, kỷ luật. Luôn đảm bảo được rằng mọi người liên quan đều cùng nhau tham gia phát triển các tài liệu tiêu chuẩn. Đảm bảo rằng mọi người đều có tính tự giác trong quá trình hoạt động sản xuất.